Lean Manufacturing: Como melhorar a qualidade e produtividade do seu negócio

Já ouviu falar em Lean Manufacturing? Acompanhe tudo sobre este método de otimização da produção ao máximo e saiba como aplicar no seu negócio ou empresa.

O Lean Manufacturing, ou Manufatura Enxuta, é uma metodologia voltada para a otimização da produção ao máximo e é utilizada por empresas de sucesso em todo o mundo. Esse sistema surgiu no Japão, desenvolvido pela Toyota na década de 1950, contribuindo para a transformação da empresa em uma das principais indústrias do segmento automotivo. Com o foco constante em eliminar atividades que não agregam valor aos processos, a Toyota se tornou o principal exemplo de empresa enxuta no mundo. Isso porque o Lean Manufecturing busca reduzir desperdícios enquanto aumenta a produtividade e a qualidade.

A técnica pode ser aplicada em empresas dos mais variados segmentos, com o objetivo de aumentar sua competitividade através da melhoria contínua, redução de custos, agilidade na produção, maior capacidade produtiva e melhorias do ambiente de trabalho para os funcionários.

A história do Lean Manufacturing

O termo Lean Manufacturing se tornou conhecido na década de 1990, quando autores americanos descreviam os métodos de trabalho e os conceitos por trás do Sistema Toyota de Produção – STP. Mas o sistema em si, se desenvolveu ainda na década de 1950, período pós-guerra, bastante conturbado para o sistema de produção japonês. Em meio a demanda pela reconstrução do país, o setor de transporte também necessitava de alto volume de produção. E foi assim, em meio à uma dependência alta de estoques e pouco espaço disponível no país, que a busca por eficiência se tornou um padrão no sistema produtivo da Toyota e, consequentemente, em todo o sistema produtivo do Japão.

Surgia, então, o sistema de manufatura enxuta, ou Lean Manufacturing, onde as atividades que não agregam valor ao processo passaram a ser eliminadas. Assim, o sistema foi sendo aperfeiçoado, com a inclusão de outros pontos, como a redução dos desperdícios em paralelo com o aumento da produtividade e da qualidade do que é fabricado.

Confira a seguir, os 5 princípios básicos para entender o que é Lean Manufacturing:

1. VALOR:

O valor, refletido em seu preço de venda e demanda de mercado, deve ser definido pelo cliente, apesar de ser produzido pelo fabricante. O valor de um produto é criado pelo fabricante por meio de uma série de combinações, ações, atividades e processos. Por isso que o valor é o ponto de partida para o Lean Thinking. O objetivo do Lean Thinking é eliminar as atividades desnecessárias, e preservar e aumentar aquelas que agregam valor para o cliente.

2. FLUXO DE VALOR:

Fluxos de valor são as atividades necessárias para a produção de todos os produtos. Inclui todo fluxo de produção, desde a matéria-prima fornecida até chegar ao consumidor final. Inclui também o próprio fluxo do projeto, permitindo aos gestores das empresas enxergarem todo o fluxo de processos e entenderem melhor o que é Lean Manufacturing na prática. O mapeamento do fluxo de valor é uma ferramenta essencial utilizada no Lean Manufacturing.

3. FLUXO CONTÍNUO:

O uso do fluxo contínuo proporciona a redução de esperas entre atividades e do nível de estoques, eliminando filas e permitindo a produção conforme o ritmo da demanda. Melhorar o fluxo implica em reduzir as etapas, o tempo, os custos e todos os esforços desnecessários.

4. PRODUÇÃO PUXADA:

A produção puxada é o método de controle da produção em que as atividades de fluxo iniciais (como um pedido, por exemplo) avisam as atividades de fluxo posteriores (como retirada do estoque ou embalamento) sobre suas necessidades. Ou seja, tenta eliminar a produção em excesso. A demanda gerada pelo cliente é o “start” da produção e as vontades dele são providenciadas e atendidas na hora que desejar.

5. A PADRONIZAÇÃO E O 5S:

Padronizar não significa estagnar, já que o Lean preza pela constante evolução. Neste caso, os padrões são utilizados para manter a qualidade e a estabilidade, incentivando a manutenção de boas práticas da empresa. Aqui, a meta de controle da qualidade é atingir a perfeição por meio da melhoria contínua, onde entra o programa 5S. Também chamado de 5 Sensos, tem o intuito de organizar e conscientizar todos os envolvidos da empresa para a limpeza e organização no local de trabalho de maneira lógica e eficaz. O nome 5S é derivado das iniciais de 5 palavras de origem japonesa:

SEIRI – Seleção e descarte (Senso de Utilidade);

SEITON – Boa disposição e ordenação (Senso de Ordem);

SEISO – Limpeza e inspeção diária (Senso de Zelo);

SEIKETSU – Cuidar da saúde física, mental e emocional de forma preventiva (Senso de Higiene);

SHITSUKE – Manter os resultados obtidos por meio da repetição e da prática (Senso de Disciplina).

Este programa é utilizado na maioria das empresas que buscam combater o desperdício.

CASES

Abaixo algumas das empresas de sucesso que atualmente usam processos de Lean Manufacturing:

TOYOTA

Apontada como a primeira grande empresa a adotar essa ideologia em seus processos de fabricação, marcou o início do Lean Manufacturing, passando a ser referência na aplicação do sistema. Por seu destaque, também ficou conhecido como Sistema Toyota de Produção. Além de eliminar desperdícios, também dominaram técnicas para minimizar o registro de produtos defeituosos.

CATERPILLAR

Os fabricantes de máquinas norte-americanos Caterpillar Production System são modelados com base nos elementos do Toyota Production System. A empresa identificou a importância do ritmo na integração Lean: se os projetos demorarem muito para serem concluídos, falharão. Os projetos devem ser implementados rapidamente e devem ser de longo alcance para serem bem-sucedidos.

KIMBERLY-CLARK CORPORATION

Iniciaram a implementação do sistema Lean pela área de logística da empresa, dona de mais de 5 marcas de produtos. Antes da implementação Lean, a fábrica recebia grande quantidade de registros de queixas e reclamações dos funcionários, devido a longos turnos e horas extras, que provocavam constante ausência de 10% dos funcionários. Com a implementação Lean e o treinamento dos funcionários, a cultura da empresa mudou, incentivando o envolvimento dos funcionários na companhia e, assim, reduziram as faltas e aumentaram a eficiência e produtividade da fábrica.

NIKE

Identificou que a manufatura enxuta reduziu em até quinze por cento as más práticas de trabalho em sua fábrica no exterior, ao valorizar mais o trabalhador do que as práticas trabalhistas anteriores.

INTEL

Adotou as técnicas de manufatura enxuta para fornecer um produto de maior qualidade a um setor que exige zero bugs. Essa ideologia ajudou a reduzir o tempo para levar um microchip à fábrica de mais de três meses no passado para menos de dez dias. Ao implementar fatores de controle de qualidade e técnicas de redução de resíduos, ambas as partes se beneficiam.

Como pôde ser visto através dos cases apresentados, que apontam a eficácia do Lean Manufacturing para grandes empresas mundiais, ao reduzir o desperdício e maximizar o valor para o cliente, consumidores e empresas podem se beneficiar bastante com sua implementação.

Uma dica importante, independentemente do tamanho da empresa onde o sistema Lean é implementado, é que, à medida que a equipe inicia a implementação Lean, observe o foco no fluxo de trabalho e como os colegas de equipe contribuem para manter as alterações e melhorias propostas. Conforme a equipe desenvolve as práticas com sucesso, é fundamental manter a aplicação do sistema de melhoria de forma contínua, avaliando constantemente o ‘desperdício’ de tempo, talento e/ou recursos, permitindo assim, que cada membro da equipe seja capacitado para contribuir com suas melhores aptidões.

Como aplicar o Lean Manufacturing

Se você está decidido a implementar este sistema em sua empresa, confira os 7 pontos principais apontados pelo Lean Manufacturing para identificação de desperdícios:

1. Defeitos, como qualquer erro nos materiais, produtos ou processos;
2. Excesso de produção, tanto adquirir mais materiais do que a real necessidade como produzir além da demanda;
3. Estoques, armazenar produtos que são consequência do excesso de produção;
4. Processos desnecessários, que não geram valor ao cliente;
5. Movimento desnecessário na planta de produção e que impacta na eficiência dos colaboradores;
6. Transporte desnecessário decorrido do movimento desnecessário;
7. Espera ou pausas causadas por quebras, falhas e processos desnecessários.

Essa análise deve ser realizada em todos os setores, sempre focada na redução de desperdícios.

DICA: Ferramentas para aplicação do Lean Manufacturing

Para visualizar melhor os benefícios da manufatura enxuta, vale contar com algumas ferramentas/técnicas que contribuem para melhor visão do todo. Uma dica é o Kanban, que utiliza cartões de sinalização para facilitar o planejamento entre setores, como controle de tarefas de cada colaborador e estado atual de cada uma das tarefas.

A importância de aplicar o Lean Manufacturing na sua empresa

O Lean Manufacturing permite que a empresa se desenvolva de uma maneira eficiente, fazendo com que os recursos sejam utilizados sem qualquer tipo de desperdício. A diminuição do tempo de espera é um dos grandes causadores de desperdício, tanto de material quanto de tempo para a linha de produção.

Com isso, a manufatura enxuta entrega mais eficiência nos processos, melhora o fluxo de informação e impactam até no transporte correto de cargas e produtos. Assim, a empresa ganha muito indicadores positivos com essa metodologia.

Outro ponto importante de se aplicar o Lean Manufacturing é a busca constante pela melhoria contínua. Essa visão faz com que os colaboradores se interessem e apliquem novas soluções em busca de mais eficiência no seu trabalho.

Fontes: FM 25 Educação e Consultoria, Novidá e Siteware